Es ist schwierig Verdrahtungen zu miniaturisieren. Forschung und Entwicklung nehmen viel Zeit in Anspruch, und belasten die Kosten. Das Lieferdatum rückt näher….

Miniaturisierung und Gewichtseinsparung sind oberstes Gebot für die Hersteller elektronischer Geräte. Um dem gerecht werden zu können, müssen auch Halbleitergeräte z.B. miniaturisiert oder ihre Kapazität vergrößert werden. Dies ist mit vielen Herausforderungen verbunden, wie z.B. der Miniaturisierung von Verdrahtungen.

Auch Firma Y war mit der Entwicklung von Geräten der nächsten Generation beschäftigt, um den Wünschen der Hersteller nachkommen zu können.
„Heutzutage, wird Kompaktheit als selbstverständlich angesehen, und deshalb mußten auch wir Produkte mit größerer Datenkapazität entwicklen. Aber mit der Miniaturisierung von Verdrahtungen hatten wir große Probleme. Aufgrund der Miniaturisierung gab es während des Prozesses, bei dem die Verdrahtung geformt wird, verschiedene Probleme, wie z.B. eine Verschlechterung der Ausbeute. Deshalb konnten wir dieses Gerät nicht nach unseren Entwürfen herstellen, und auch nicht mit der Produktion beginnen“, erzählt uns Herr K, der verantwortlich ist für die Entwicklung bei der Firma Y.
Außerdem hat die viel Zeit in Anspruch nehmende Forschung und Entwicklung die Kosten seiner Firma sehr belastet. Und da der Liefertermin immer näher rückte, hatte seine Firma nicht mehr die Zeit noch einmal von vorne anzufangen,
und befand sich deshalb in einer schwierigen Lage.

Probleme durch die Beseitigung von Unreinheiten, und die Verwendung von Materialien mit einem höheren Reinheitsgrad lösen

Herr K besprach dieses Problem mit einem Mitarbeiter von einer anderen Abteilung, und fragte ihn, ob er vielleicht eine Idee hätte, wie dieses Problem gelöst werden kann. Bei dieser Gelegenheit wurde ihm ein Vertreter von TANAKA Precious Metals vorgestellt. Als Herr K mit ihm über das Produkt sprach, das gerade entwickelt wurde, wurde ihm vorgeschlagen, „es einmal mit Material mit einem höheren Reinheitsgrad zu versuchen“. Als er genauer nachfragte, wurde ihm gesagt, „dass TANAKA Precious Metals dasselbe Material mit einem höheren Reinheitsgrad liefern kann“.
Deshalb entschied Herr K Proben, die mit Material mit einem höheren Reinheitsgrad hergestellt worden sind, anzufertigen. Nachdem der Reinheitsgrad erhöht worden war, gab es die vorherigen Probleme nicht mehr, und das Produkt was gut genug, um vermarktet zu werden.

Materialverluste während des Herstellungsprozesses verursachten mehr Kosten als erwartet

Aber, als es endlich so weit war, dass die Produktion in vollem Maßstab gestartet werden sollte, gab es ein unerwartetes Problem. Während des Herstellungsprozesses entstanden große Materialverluste,die mehr Kosten verursachten als erwartet.
„Wenn alles normal gelaufen wäre, hätten wir nur etwa 10% von diesen Materialien benötigt“. Aber die Reste hätten nicht verwendet werden können,
und deshalb wäre es unter diesen Bedingungen zu teuer gewesen mit der Massenproduktion zu starten“, erzählte uns Herr K.
Deshalb besprach Herr K das Kostenproblem mit dem Vertreter von TANAKA Precious Metals. Daraufhin, bekam er eine überraschende Antwort.

Durch die Einführung eines „Material Recyclingsystems“ konnten die Gesamtkosten um 30% verringert werden

Die Antwort war, „mit unserem System verschwenden Sie keine Materialien, und brauchen sich deshalb auch keine Sorgen um die Materialkosten zu machen“. Mittels des Recyclingsystems von TANAKA Precious Metals konnten 90% der Materialien, die bis jetzt weggeworfen wurden, so stark raffiniert werden, dass sie dieselbe Reinheit aufwiesen, wie das ursprüngliche (neues) Material, und wiederverwendet werden konnten.
„Die Firma Y erhielt einen Gesamtkostenvorschlag auf der Basis der Materialeinsatzquote, die mittels Recycling erreicht werden kann“
Firma Y konnte auf diese Weise die Kosten für den Prozess, bei dem die Verdrahtung geformt wird, um 30% verringern. Damit was das Ziel einer stabilen Versorgung nach dem Start der Produktion erreicht, und auch der Hersteller, der dieses Produkt bestellt hatte, war sehr zufrieden mit dem Produkt, das er erhielt.

„Da ich in der Entwicklungsabteilung arbeite, dachte ich, dass ich das selber beurteilen könnte. Aber wie sich gezeigt hat, ist es am besten zum Fachmann zu gehen. Ich glaube, dass es hinsichtlich der Materialien das Beste ist, sich von einem Spezialisten beraten zu lassen“.
Herr K meinte zu uns, dass er in Zukunft wenn ein neues Gerät entwickelt werden soll, schon zu dem Zeitpunkt, wenn die Materialien ausgewählt werden müssen, mit TANAKA Precious Metals Kontakt aufnehmen würde.